從焊接變形理論來看，影響矩形鋼管焊接變形大小的主要因素是：焊縫尺寸越大，熔敷金屬越多，變形越大；焊縫尺寸相等時(shí)，焊縫熱輸入越大，造成的變形也越大；焊接大長(zhǎng)焊縫時(shí)，分段比直通焊變形要小；焊縫布置不對(duì)稱或雖布置對(duì)稱但不對(duì)稱焊接，焊縫部位偏離越嚴(yán)重，變形越大；構(gòu)件剛性越小，變形越大。
矩形鋼管焊接規(guī)范通過工藝試驗(yàn)和工藝分析，確定矩形鋼管對(duì)接焊縫采用雙層CO2氣體保護(hù)焊。焊接材料用H08 Mn2SiA，1.2mm焊絲；保護(hù)氣體為純CO2氣體。第一層焊縫的焊接電流為200～250A，第二層為240～320A；電弧電壓為24～26V。工藝要求是：第一層焊縫必須焊透，保證背面成形良好；焊接電流、電弧電壓、送絲速度和焊接速度等可根據(jù)設(shè)備型號(hào)調(diào)節(jié)。
矩形鋼管焊接順序?yàn)闇p少變形，矩形對(duì)接焊的焊接順序應(yīng)按以下原則：采取由中間向兩邊分層分段對(duì)稱跳焊，產(chǎn)生的焊接變形比直通焊小，有利于應(yīng)力的分散和釋放，避免在焊件中產(chǎn)生復(fù)雜的應(yīng)力。
直通擺動(dòng)焊時(shí)，焊接開始所形成的較窄的塑性變形區(qū)只出現(xiàn)一次，而且由于連續(xù)擺動(dòng)焊接，熱輸入量大，受熱面積大，被壓縮造成的塑性變形區(qū)域大，因而焊后收縮變形很大。
分層分段跳焊時(shí)，每一層截面都很小，所需熱量就小，且每一層又分若干段進(jìn)行跳焊，每焊一段基本上都是在冷鋼板上重新建立一次溫度場(chǎng)，每次都出現(xiàn)一個(gè)較窄的塑性變形區(qū)，因而塑性變形區(qū)的平均寬度 (即橫向收縮的尺寸)要比相應(yīng)分層直通焊小，縱向收縮也小，比起直通連續(xù)一次填滿的擺動(dòng)焊接變形就更小。